据此提出如下的主从控制方案：主机速度调节器为PI控制+从机速度调节器为P控制，且将主机速度调节器的积分控制分量传递给从机做转矩补偿。
图4 主从方案配置速度调节器PI的控制特点：比例控制P输出控制量的大小决定于偏差量，即Kp∙∆n(TN)，或者说P控制是一类有差控制；积分控制I输出控制量是偏差量的累积，KI∙∑(i=1,N)∆n(Ti)，对于一阶激励来讲是可实现无差控制。
对于主机来讲采用速度调节器为PI控制，实现工艺（一般都是一阶激励）转速的转速无差控制，在动态过程中由于从机的速度调节器采用P控制，从而使从机的实际转速与通过机械耦合的主机转速形成速度偏差，这样与由上述描述的应用场景所造成的偏差趋势是一致的，进而实现了从机与主机的“解耦合"，减小主从之间动态过程所产生偏差的强耦合影响，减小系统振荡的程度。
稳态时，由于∆n→0，那么matchmatch决定于积分控制量。
由于主从采用一致的积分控制，从而实现转速一致性与负荷均匀分配的实现。
优点：有效解决主从驱动系统的强耦合所带来的动态过程的系统振荡；实现转速一致与负荷均匀分配的控制目标；由于都采用速度闭环控制，原则上不会出现转矩控制模式的飞车情况；缺点：主从控制结构的不同，需要额外控制逻辑管理主从关系等。
2.3 使用条件对于低速大转矩应用，控制精度要求较高的情况，推荐采用带编码器的矢量控制。
原因在于矢量控制的模型切换，较低转速运行时，若无编码器运行时系统相当于开环控制，速度调节器输出为0，显然是无法实现图4的主从控制方案。
图5 低速下无编码器矢量控制的输出特性2.4 参数设置 实现从机速度调节器P控制，引入主机的积分控制量作为附件转矩给定的参数设置方案。
1）设置速度调节器P模式+附加转矩给定，参数设置如下：2）设置速度调节器P模式+积分控制器强置模式，参数设置如下：2.5 案例分析转炉倾动系统是典型大比例减速比齿轮啮合的多机传动系统。
如图6所示是一类典型倾动系统的结构示意图。
图6 转炉倾动系统驱动示意图图中展示了4套驱动系统通过齿轮啮合，共同驱动倾动机械及负载（炉内钢水）。
其控制目标是4台电机转速一致，负荷均匀分布。
但是，由于齿轮啮合方式带来的问题是齿隙，如图7所示。
图7 齿轮啮合带来的齿隙这将导致4台电机的转速在瞬态会出现转速不一致的情况。
进而负荷分配不均容易出现打齿，一方面造成系统振荡，另一方面损耗齿轮箱。
按图4给出的主从配置方案能够有效解决上述问题，实现倾动系统的稳定可靠运行。
设备运行过程中4台电机的输出转矩曲线如图8所示。
图8 4台倾动电机的转矩曲线3 Droop控制3.1 方案配置Droop控制方案即利用变频器的Droop（软化/下垂）功能实现负荷分配的方案。
Droop方案包括不分主从的各自Droop方案和Droop加补偿的主从控制方案等。
下面详细介绍不分主从的各自Droop方案。
该方案不分主设备和从设备，每台变频器各自激活Droop功能。
Droop输入信号源采用自身的转矩设定值。
按照预先设置好的Droop系数得到一条Droop曲线，当输出转矩增大时，输出转速随之减小。
Droop曲线如下图所示：图9 Droop特性曲线实际运行时，如果某台变频器运行速度比另一台变频器高，那么它会拖动另一台变频器驱动的电机，此时其输出转矩会增大，受到Droop功能的作用，转矩增大会导致其转速减小，与另一台变频器趋于同步。
而转速低的变频器其输出转矩小甚至输出符号为负的制动转矩，那么受到Droop功能的作用，转矩减小会导致其转速增大，与另一台变频器趋于同步。
多台变频器各自激活Droop功能时就能时刻通过调整自己的输出转速而达到动态的平衡。
该方案不区分主设备和从设备，故障时无需切换主从设备，参数设置较简单。
对于柔性连接效果较好。
实际运行速度无法**控制，根据负载工况的变化速度会在一定范围内变化。
3.2 参数设置西门子变频器Droop功能原理图如下：图10 西门子变频器Droop功能原理图各台变频器各自采用Droop的方式，各自转矩设定值作为Droop输入信号源，相关参数设置如下：3.3 案例分析常见的软连接负荷分配应用案例包括带式输送机。
如下图所示的带式输送机，采用3个驱动轮和一个张紧轮，其中头部有两个驱动轮，尾部有一个驱动轮。
每个驱动轮各有一台电机驱动，分别通过一台变频器实现输送机的启停和调速。