铜加工废水污染物排放的主要特点为：生产过程中产生大量的乳化油废水，主要含有石油类、表面活性剂、COD等污染物指标，而且波动比较大。车间清洗废水中铜离子、锌离子含量非常高，废水呈现弱酸性。目前铜加工废水的处理工艺主要有：氢氧化钙-石英砂共沉淀法、隔油-破乳-气浮等工艺方法和案例。本文介绍了浙江某精密铜管加工公司采用两级沉淀强化预处理措施，并结合气浮和砂滤深度工艺的设计案例和处理效果，经过连续三个月稳定测试，总排口的排放指标均能达到《污水综合排
“清洁生产”、“循环经济”、“污染源达标排放”、“污染物排放总量控制”等环境保护政策和法规。
(3)能利用尽量回收利用，近“零排放”的治理原则。
2.2 水污染物治理方法
盐酸生产氧化铝工艺生产用水遵循循环利用和梯级利用的原则，对生产环节产生的水尽量进行再利用。如，设备冷却用间接循环冷却水，水未接触物料，未受到污染，经过循环水站冷却、旁滤等处理后循环使用。一次冷凝水和HCl废气洗涤水均返回生产系统作为补充水利用，氧化铝中试线的白泥洗涤水返回上级洗涤及配料，白泥利用的二次压滤液返回一次洗涤制浆、脱水压滤液返回二次洗涤制浆。对不能利用的废水进行收集后统一处理，废水主要来自循环水站排污水、氧化铝、白泥利用生产、部分公辅设施产生的废水。该工艺排放的水污染源、污染物及控制措施如下：
2.2.1 氧化铝生产线
(1)蒸发浓缩产生的二次冷凝水(设计110t/d)：温度较高(40℃～65℃)，溶解性固形物含量较少，含少量HCl。部分送酸吸收工段作吸收液，其余送中水回用系统进行处理。
(2)氧化铝焙烧烟气酸吸收的碱洗水(设计10t/d)，含NaOH、NaCl和少量SS，经沉淀后循环利用，定期进行更换，更换下来的碱洗废液送中水回用系统进行处理。
(3)循环水废水(设计300t/d)：中试厂循环水系统产生的悬浮物较高的外排废水，pH值7左右。
(4)软化高盐水(设计50t/d)：制备软化水产生的高盐水，含有较多溶解固形物。
(5)化验、检修等过程中产生的少量零星废水
水回用处理系统包括中和、混凝、沉淀、过滤、超滤、低压反渗透、浓水反渗透等主设备及水泵、加药装置等附属设施。采用超滤+反渗透处理+浓水反渗透处理工艺。工艺流程为：碱吸收塔水、二次汽冷凝水等先进入冷凝水池，通过泵打入中和反应池，加碱中和以后，pH值大约在7的中性废水进入循环水池。循环废水和软化高盐水直接进入循环水池。循环水池的水通过泵打入一体化沉淀器，沉淀后的水通过两级过滤以后，进入反渗透系统，经过两级反渗透完的清水直接回用，高盐水达标后送至露天矿洒水抑尘。经过一体化沉淀器以后的污泥进入污泥浓缩池，通过污泥螺杆泵，打到压滤机，压成的滤饼外运至矸石电厂粉煤灰场堆存。
2.3 主要构筑物
(1)两级中和反应器长*宽*高=6m*3m*3.5m，有效容积为16m3，A3钢衬胶(PE)。
(2)pH调节池为钢筋混凝土结构(FRP防腐)，带有絮凝搅拌机。
(3)一体化预沉淀器YCQ-15，长*宽*高=6m*3m*3.5m，流量Q=15m3/h，碳钢防腐。
(4)储泥罐V=24m3，长*宽*高=3m*3m*3.5m，带有机械搅拌机。
(5)板框压滤机BAY40/800A=40m2，N=1.5KW。
3、盐酸生产氧化铝工艺技术中废水的治理标准及效果
3.1 水污染物的排放执行如下标准
，含HCl、Fe3+、Al3+和SS，送中水回用系统进行处理。
2.2.2 白泥利用生产线
(1)白泥一次压滤滤液含NaCl、NaOH，采用超滤+反渗透进行处理，处理后的水达到生产回用标准后返回工艺系统，浓盐水送露天煤矿排土场洒水抑尘。
2.2.3 其他
冲洗地坪水，含SS，送中水回用系统进行处理。
化验室产生零星废水，送中水回用系统进行处理。
2.2.4 生活废水
放标准》(GB)一级标准达标排放。
1、废水来源以及水质
1.1 废水来源
生产废水主要包括有内含表面活性剂的乳化油废水、含铜离子、锌离子的车间清洗废水等，其中乳化液废水石油含量约在200~300mg/L，pH呈中性，铜离子含量约为5~10mg/L，锌离子含量约为15~20mg/L。含锌废水石油含量约在40~50mg/L，pH呈弱酸性，铜离子含量约为180~200mg/L，锌离子含量约为1800~2000mg/L。