在 “碳中和”的背景下，凭借较高的能量及环保性，锂电池已成为重要的储能元件。
尤其是受益于新能源汽车市场的强劲增长，锂电池需求随之爆发，带动锂电企业发展。
但随着行业的高速发展，锂电池起火、爆炸、漏液等安全问题，也使得终端业务对于锂电池的品质、安全性、一致性要求越来越高。
从过去的PPM要求到当前的PPB探索，从3σ、7.5σ到9σ的演变，锂电企业正致力于在更高的品质追求下不断寻求更优解决方案，保持市场竞争力。
锂电生产工艺复杂品质管控到底有多难锂电池生产工艺复杂，每个工序的质量管控水平波动都会对终成品的质量产生较大影响。
而在核心生产工序的每个环节，受物料导电剂、正负极活物质等关键组分质量水平、环境温湿度、人员操作水平等因素的影响，又都很容易产生缺陷。
比如，涂布中易产生头厚、尾薄、厚边、露箔、面密度不稳等；辊压极片可能收卷不齐、皱边、厚度反弹、厚度不稳等……如何控制每个环节的品质质量，及早发现异常并完成处理，实现PPM迈进PPB级品质，是当前锂电企业的提升产品品质的主要发力点。
在迈向高质量、高一致性的目标时，锂电池行业普遍存在以下难点亟需突破：一、过程质量未形成有效监控管理闭环，异常处理不及时，效率低1、质量检验是质量控制的关键手段之一。
但目前电芯仍有较多工序依赖人工目检，例如切叠V角毛刺检测依赖人工定时抽检，导致毛刺异常未能及时发现并排出，终可能造成高达1%良率损失。
且无法获取大样本的细分质量数据，难以支撑后续有效分析和改善；2、首检、巡检等过程检验数据依靠手工工单记录，例如换型首检、环境粉尘检测，均为人工纸质记录后统一形成excel，数据及时性低，且无法及时有效管控；3、关键过程参数缺乏有效监控手段，仅通过设备简单阈值管控并现场通知方式，难以有效识别异常与处理异常，保证产品一致性；4、过程质量异常问题缺乏系统化管理。
例如，出现质量问题后，往前工序排查与责任归属，依赖沟通群或纸质签单流转，从质量问题发生、审核、定位、改善、效果跟踪到知识沉淀，大部分都是线下作业管理，流程缺失。
二、质量异常定位以人工经验分析、QCC活动与电芯试验拆解为主，难以高效确认异常根因1、质量异常定位常常需要跨多工序进行，涉及数据量大，且极卷与极芯的追溯标识不一，数据匹配处理难度大，依靠人工经验定位，手动分析效率低；2、一般来说，企业会按照一定异常比例抽样进行电芯拆解实验定位问题，常常需要耗费较长时间，异常难以及时拦截与改善；3、对于重大质量问题长时间难以改善情况，企业一般通过QCC活动集思广益列出核心异常相关影响因素并结合实验验证逐一排除，周期长，且改善效果易遇瓶颈。
传感器 IC200UDD104 GE通用电气 运行稳定