目前氰化法提金是金银贵金属冶炼的主要方法，随着国家和社会对环境保护的重视，对氰化厂含氰化物废弃物中有害物质的含量要求愈加严格。随着2018年《环境保护税法》的实施，各企业相继上马适合各自情况的处理工艺，各工艺的核心就是液体中氰化物的处理。
由于环保要求的逐步提高，目前各黄金金精矿氰化企业均为贫液闭路循环工艺，流程循环水重金属和总氰均维持在较高水平。例如山东黄金某冶炼厂氰化流程循环水总氰含量在10000mg／L以上，铜锌含量可达3000mg／L左右。在如此高的总氰浓度下尾渣处理一般采用将氰化尾渣压滤洗涤的方法使尾渣达标，再处理洗水中氰化物的方法。因为有资料表明处理单位质量的氰化物在溶液中处理药剂耗量要远少于直接处理未经过滤的矿浆。
目前含氰废水的处理工艺分为氧化法、沉淀法和回收法，其中氧化法应用较多，主要有二氧化硫空气法、氯碱氧化法、臭氧氧化法、电解法和双氧水氧化法等。氧化法普遍存在药剂成本高的问题，另外还有引入其它盐分，产生二次污染等问题，而且对亚铁氰络合物处理效果差。沉淀法一般无法彻底去除络合氰化物。回收法一般为硫酸酸化回收法或者硫酸锌－硫酸法。另外还有正在研究推广的离子交换法，半透膜法等。本方法采用两步处理，结合氧化法和沉淀法各自的特点，较好的兼顾了成本和处理效果，可以满足生产中氰渣洗涤对于洗涤水总氰含量的要求，有较好的推广价值
本工艺采用先用亚铁在酸性条件下与废水中的亚铁氰根阴离子反应，产生不溶解的亚铁氰化亚铁和亚铁氰化铁，过滤，完全去除废水中的亚铁氰根；再用双氧水氧化，用石灰调碱，氧化去除废水中残余的锌氰络合物、铜氰络合物以及简单氰化物。
1.2 具体操作流程以及要点
待处理的原液加入一定量的硫酸亚铁溶液，此时pH值降低至6～7，再加入硫酸调pH值为4.5～5，充分反应后加絮凝剂，用压滤机固液分离，滤液加少量双氧水除去残余的二价铁离子，再补加石灰调pH为弱碱性，继续加双氧水去除剩余的氰络合物离子。
固氰时先加硫酸亚铁后用硫酸调pH值，可以减少气体挥发，改善操作环境。pH值控制4.5～5时沉淀效果以及过滤效果较好，有害气体挥发较少，且液体铜离子含量基本不会减少，可以在氧化时起一定的催化作用。
固氰滤液先加少量双氧水除去剩余的亚铁离子，因为亚铁离子在碱性调碱下会和氰根络合物反应生成难以氧化的亚铁氰根。此时双氧水用量要少，以体系不含亚铁为标准，因为过量的双氧水在铁离子存在时会迅速分解。同样，加石灰后pH值控制在8～10为宜，因为超过10会加速双氧水的分解。根据实验，pH值控制在8～10，且有铜离子存在时反应速度快。
2、实验情况
实验室研究过用硫酸铜沉淀和二氧化硫—空气法，鉴于成本和环境方面的考虑，考虑其它企业应用情况和本单位中试情况，终采用了亚铁—双氧水两步净化法作为工艺。
早期实验采用将贫液按照比例稀释的方法取得待处理液体，该比例通过搅拌洗涤实验和压滤机厂家提供的数据确定，当时预计洗液总氰品位约1500mg·L－1。稀释的待处理液体主要成分如表1所示。
GB、GB标准对皮革行业污水排放的水质、水量等相关指标做了详细规定，要求企业对废水排放的水质、水量进行双重管控。受到原料皮品种、加工工艺的影响，制革企业废水水量波动范围大，平均加工每吨生皮产生30～35m3废水，出水水质也有所不同。
制革污水中富含蛋白质、脂质、重金属铬离子、染料、氨氮化合物和无机盐类。浸灰车间的废水化学需氧量（COD）甚至达到27600mg/L。此外，为了方便制革原料皮的保存，尤其是生牛皮，常用占皮重15%～40%的氯化钠对生皮进行盐腌处理，导致在准备工序，如浸水过程中，会有大量氯化钠从原料皮内溶出到加工浴液中，从而产生大量高盐负荷废水。再加上浸灰和脱毛操作中通常会使用石灰、硫化钠或亚硫酸盐等化学助剂，这些因素共同形成了制革污水的高盐特征。
现有研究表明，污水生物处理方法对环境为友好，但对去除制革废水中成分复杂的有机物和含铬污染物效率不高。因此，从这个意义上说，尝试将先进的膜分离技术等整合到制革高盐废水处理环节中，有望实现制革行业的水资源重复利用及结晶盐资源化利用。
据报道，膜分离在处理皮革行业高盐废水领域具有很大潜力。将膜处理技术应用于制革废水处理，通过优化微滤、超滤、纳滤和反渗透工艺参数，在耗用少量化学试剂的条件下，可实现湿污泥的零排放，为高盐废水的资源化处理与利用，提供更加环保、高效、低成本的处理方法。
1、高盐废水的来源和特点
1.1 来源
含盐废水的成分和浓度取决于其来源。含盐废水的主要来源包括：出现土壤盐渍化问题的地区的农业排水，沿海地区的水产养殖以及膜或电渗析设备的浓缩废水。许多制造企业，例如制革、染料、印染、煤化工以及采矿企业都可能产生高盐度废水，其中所含污染物比农业或水产养殖业更为复杂。干旱和半干旱地区的蒸腾速率加快，也促进了土壤盐碱化。目前，土壤盐碱化威胁着全球约7%的土地面积和超过20%的农业用地。
1.2 特点
高盐废水不仅盐含量较高，往往还含有其他高浓度污染物，如有机物、氨氮、悬浮物、重金属等，造成资源化处理利用难度较高。各行业的不同工厂因需求和工艺的差异，废水的成分复杂，且各不相同。其中，制革厂的浸水、浸灰、脱灰、浸酸和鞣制等过程会产生含有机物、悬浮性固体（SS）、溶解性固体（主要是铬和酸性离子）、氨、有机氮和其他特定污染物（例如硫化物）的废水。
2、制革高盐废水资源化利用
2.1 概述
根据制革高盐废水处理的工艺步骤划分，资源化利用的关键技术和工艺主要包括原水预处理、浓缩分盐和结晶出盐。高盐废水资源化处理的意义在于：通过废水的再利用可以大大减少水资源的消耗量，减少或不向外部排放含盐废水，对水生生物环境和土壤保护具有重要意义。
2.2 废水膜处理工艺应用
2.2.1 原水预处理
（1）预处理方案确定
首先对原水进行全面的水质分析和长期的设备运行稳定性监测，这有助于选择合适有效的预处理方案，这一过程非常重要，是整个工艺流程稳定运行的关键步骤。根据分析结果，对不同的原水水质采取不同的预处理方法。针对悬浮物和漂浮物的处理主要采用物理方法；传统活性污泥法能从水中去除溶解性胶体和可生物降解有机物以及部分悬浮物和无机盐类，通过厌氧或缺氧区的设置使之具有脱除氨氮的效能。此外，处理系统还应具有一定的抗冲击负荷能力，在实际应用中，还要考虑与其他工艺处理方法联用与匹配，以满足不同的处理要求。
如果含盐废水或进水COD高于80mg/L，通常需要在膜处理单元之前设置氧化过程，将有机物浓度降至50~80mg/L或更低。对于高硬度含盐废水，应使用化学软化、离子交换和有机膜/陶瓷膜系统等，将二价或以上的离子浓度降低至小于50mg/L。如果采用化学软化方法，还需要对生成的碳酸盐进行酸化和脱气，以防止结垢。
目前，应用较广的预处理流程：来水→化学软化→石英砂+超滤→树脂软化→氧化，这一预处理工段可以使高硬度废水硬度去除率大于95%，对于较难降解的高COD废水，COD去除率可达60%，使后经过膜处理的出水SS、硬度等指标满足GB标准直接排放要求。针对工业废水复杂多变的特点，第二、三步可采用管式膜替代，其具有悬浮物与污泥浓度耐受性高、胶体去除效果好、出水水质水量易控制、