球墨铸铁在铸造过程中此普通灰口铸铁的白口倾向大，内应力也较大，铸铁件很难得到纯粹的铁素体或珠光体基体，为提高铸铁件的延性或韧性，常将铸铁件重新加热到900-950℃并保温足够时间进行高温退火，再炉冷到600℃出炉变冷。过程中基体中的渗碳体分解出石墨，自奥氏体中析出石墨，这些石墨集聚于原球状石墨周围，基体全转换为铁素体。
若铸态组织由(铁素体＋珠光体)基体，以及球状石墨组成，为提高韧性，只需将珠光体中渗碳体分解转换为铁素体及球状石墨，苍山铸件，为此将铸铁件重新加热到700-760℃的共析温度上下经保温后炉冷至600℃出炉变冷。
工艺参数的选择
加工余量：所谓加工余量，化学粘砂的原因，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。
起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。
铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，原砂粒度对铸件粘砂的影响，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。
4. 粘砂和表面粗糙
粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。
产生原因：
砂粒太粗、砂型紧实度不够；
型砂中水分太高，涂料对铸件的影响，使型砂不易紧实；
浇注速度太快、压力过大、温度过高；
型砂中煤粉太少；
模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。
防止方法：
在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；
保证型砂中稳定的有效煤粉含量；
严格控制砂水分；
改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度；
控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。
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