4.缩孔、缩松

在铸件厚断面内部，热节处或轴心等凝固的地方，形成不规则的表面粗糙的孔洞，该处晶粒粗大，往往带有树枝晶.孔洞大而集中的为缩孔，孔眼小而分散的称为缩松.主要是由于铸件在冷却凝固时所产生的液态收缩和凝

固收缩远远大于固态收缩，且在铸件凝固的地方得不到金属液的补充造成的。

缩孔、缩松的预防措施：

（1）尽量降低注温度和浇注速度，浇注后期的补浇要充分到位。

（2）合理设计浇冒系统，壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，使铸件得到充分补缩。

（3）在铸件厚断面部位，合理放置内，外冷铁。

（4）尽量减少铸件的热节部位。

5.夹砂、结疤

夹砂是指在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂或涂料，结疤是由于金属液在铸型表面局部冲去了一块砂的地方或在发生搅拌或沸腾现象的地方出现了一块 凸出的，脱落的砂夹在疤块中或铸件的其他部位中。在浇注时，湿型型腔表面的水分因受到钢液的高温烘烤而向砂型内部发生迁移，形成强度较低的水分凝聚区，如何提高铁水铸造质量，易使型腔表面脱层而造成铸钢件结疤，、夹砂等缺陷。

夹砂、结疤的预防措施：

（1）严格控制型砂、芯砂性能。

（2）浇注时间尽量短；浇注系统的设计应使金属液进入型腔时平稳而冲击力不大，内浇口的布置要适当分散以避免铸型局部过热，同时尽快地覆盖住下型面。

（3）大平面的板状铸件可采用倾斜浇注；

（4）铸型上扎气眼以利于水水蒸气及其他气体的排除，使水分凝聚区后移和        

降低其中的水分，铸铁铸造碳硅含量，减少气体压力对型腔表面的拱托作用。

（5）修型时避免用压勺来回压大平面，防止分层。

消失模空壳铸造法工艺

塌箱缺陷产生的主要原因有：

1. 金属液“闪流”是造成塌型缺陷产生的原因之一，所谓金属液“闪流”就是在浇注中，部分已经流入填充消失模模样位置的金属液在受到外界作用的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或者金属充填占据。

2. 涂料的耐火度、高温强度不够，极容易产生消失模铸件塌箱缺陷。消失模模样在浇注过程中有缓冲金属液充型和降温的作用，同时可减弱金属液冲刷铸型。当金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂主要就依靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会发生溃散、坍塌，特别是大件内浇道上方极容易发生坍塌。

3. 在浇注过程中，消失模模样分解产生的气体量太多且急，铸型排气速度赶不上，加上真空泵吸气不足，容易导致铸型溃散、坍塌。

　1、碳化物对性能的影响。降低高锰钢的冲击韧性及抗拉强度。

　　2、非金属夹杂物对高锰钢性能的影响。在钢液凝固时，大量的氧化锰以非金属夹杂物的形式析出在钢的周界上，丹凤铸造，降低钢的冲击韧度，并使铸件的热裂纹倾向增大。

　　3、化学成分的选择及对高锰钢性能的影响。

(1)含碳量和含锰量。钢中含碳量过低时，不足以产生有效的加工硬化效果;而当碳含量过高时，如何降低遗传性对铸铁的影响，又会在铸态中出现大量的碳化物，特别是出现粗大的碳化物，因此为了避免析出碳化物，必须控制含碳量不得过高。(2)含硅量。高锰钢中Wsi的规格含量为0.3%-0.8%，硅会降低碳在奥氏体中的溶解度，促使碳化物析出，使钢的耐磨性和冲击韧度降低，因此硅量应控制在规格下限。 (3)含磷量。高锰钢的规格含量为Wp≤0.7%，熔炼高锰钢时，由于锰铁的含磷量较高，因此一般情况下钢中的含磷量也比较高。

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