电泳涂装设备生产途中容易产生的问题以及解决方法（一）
一、 起泡
现象：在漆膜外表留有泡迹的外观。
发作原因：1、将铝材浸入电泳槽时，因为漆液外表的泡卷进或空气卷进；因为循环体系有空气卷进，阳极屏蔽不良，阳极电泳漆添加剂，在漆液中存在细小气泡；3、漆膜的热活动性差的场合。
解决方法：1、铝材进槽留意歪斜，绑料留意方向和歪斜；2、查看循环体系和阳极屏蔽，避免泡在槽内停留。
二、 电泳无漆膜
现象：外表无漆膜
发作原因：1、导电体系有问题；2、阳极氧化膜被彻底关闭。
解决方法：1、查看电泳源是否有问题；2、查看整个导电回路是否导电不良；3、导电杆是否打磨不洁净、绑料是否绑紧；4、查看阳极氧化后的水洗及热纯水洗的时刻与温度。
三、 反常电解
现象：气体残留在漆膜内部，外表粗糙不平。
发作原因：通电条件和液体组成反常，电流部分会集或流过反常电流，伴随着气泡构成厚薄不均的漆膜，特别是在高电压漆膜厚的条件下易发作。
解决方法：1、改善通电条件；2、调理液体组成（如亚等）
四、 漆膜变黄
现象：漆膜发黄
发作原因：1、漆膜太厚；2、烘烤温度高或时刻长；3、槽内涂料被污染（特别是硫酸根离子污染）；4、氧化后在水洗槽中浸泡时刻太长。
解决方法：1、改善涂漆条件；2、改善烘烤条件，挑选适宜的温度；3、进行离子交流处理；4、在水洗槽中浸泡时刻不宜太长。
五、 胶着
现象：漆液的胶化物附在漆膜外表。
发作原因：1、电泳及电泳后的水洗槽混入酸；2、漆液的部分树脂凝集，附在铝材上。
解决方法：1、查看过滤体系，必要时替换滤芯；2、去除漆液中的凝集物，一起找出凝集原因。
电泳涂装施工电压的研究探讨
在电泳涂料投槽及日常涂装过程中，常有客户困惑于如何准确控制漆膜厚度。而与电泳漆膜厚度直接相关的一般有四个因素，即电泳电压、电泳时间、槽液温度以及槽液固体份。这四个因素共同决定着漆膜的厚度。
在实际生产中，高耐磨阳极电泳漆，调整电泳时间即涉及调整生产线的速度，而一旦调整线速，工件的清洗时间、前处理时间、冲洗时间、沥干时间、烘烤固化时间都会随之改变，如此之多的变量，很可能会影响到涂装效果，影响漆膜性能。其次，槽液温度的调整，亦无法快速达到目的。众所周知，电泳槽容量很大，而且水的比热容较大，因此不论提高抑或降低其温度，其耗费的能源、时间较为巨大。再次，槽液固体份的控制，则需每班次进行监控，根据实际情况选择补加新漆，并确定添加量。如果仅从调整膜厚的角度出发而添加新漆，则很可能会影响到漆膜的外观、光泽等性能。而控制电泳电压，则是为便捷控制膜厚的手段。调整电压后，即可对膜厚产生之效果，快速达到用户要求。
那么究竟如何确定投槽时电压参数范围，以达到控制膜厚的目的呢？
1明确用户给定的技术指标中，对于膜厚的要求
2确定投槽时槽液的基本参数，如乳液和色浆的配比，确定槽液固体份范围
3根据工件的大小、电泳线的速度、该涂料日常生产时的电压-膜厚数据，初步设定电压数值，逐次试样调整，并详细记录
4根据试样结果，阳极电泳漆不上膜，进行小批量生产，根据生产情况再对电压数值进行调整
5批量生产，监测膜厚数据，记录相关参数
6根据此前记录，确定正式投产时的电压参数
因此，仅凭线下的试样，是无法确定生产时的电压参数的，只有通过线上的小规模试制，才能终确定大批量生产时的电压参数。而且随着生产的进行，其他槽液参数亦会发生变化（如槽液固体份、溶剂含量等），此时通过微调电压来控制膜厚，则为选择。
电泳安全操作规程（二）
1、装酸的容器要放在空旷处，瓶盖不得盖得过紧，防止蒸发的气体聚集在容器内引起。
2、配酸后，应将装酸容器盖好，阳极电泳漆用量，防止水进入酸中发生危险。
3、酸槽溶液深度不能超过槽深的3／4，以免酸液溢出灼伤皮肤。
4、酸液的温度不宜太高，盐酸不许高于35℃，硫酸温度不许高于65℃，防止分解出有害蒸气。
5、悬链运行前，应对拉紧装置进行调整，检查回转线上是否有障碍物，运转是否正常。
6、电热烘道各段温度应严格按规定值调节，发现温度异常及烘道烟气外冒，应停止工作，请电工检查。
7、采用煤气烘干，应先检查各阀门是否关闭紧固。点火前将炉内余气吹净，打开冷却水管。点火时先点燃引火棒，再开煤气引燃烧嘴，然后调节空气阀和煤气阀使之充分燃烧。关炉操作与开炉顺序相反。关炉后10—20min再关闭风机和冷却水管。
8、工作中禁止攀登或站在酸槽的边缘上进行工作。
9、发现火警时，应立即报告并采取补救措施。
10、电泳设备工作完毕后，断开电源，关闭气门，做好清洁。
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