电泳漆表面无光泽是怎么回事?

电泳漆是一种可以通过电流沉积涂料对被涂工件起到保护和防腐作用的涂层方法，可以广泛地应用于汽车、自动车、机电、家电等形状复杂，有边缘棱角、孔穴的五金件涂装。但是涂装的过程中，有时难免会因为电泳漆调制不当或者工艺流程操作不当等原因，导致电泳漆膜表面出现无光泽的现象，那么电泳漆表面无光泽是怎么回事呢?

电泳漆表面无光泽的常见原因：

1、颜料份过多：

电泳槽液中，颜料量越高，漆膜光泽度越低。槽液指标以颜基比、或灰份来表示，其值越高则说明色浆补加得越多，电泳漆膜光泽下降。

2、漆膜太薄：

槽液温度过低，电压太低，阳极液电导率太低，工件挂具导电不良……等均会导致漆膜过薄，进而致涂膜无光泽现象发生。

3、烧烤过度：

过长的烘烤时间，过高的烘烤温度，大小件、厚件薄件同时烘烤……等，往往会导致薄件产生过烧烤，而致涂膜无光泽。

4、再溶解：

因管理不当，致电泳涂膜在电泳槽中、或在后水洗时发生再溶解，也会导致涂膜无光泽现象产生。

以上所介绍的内容，就是电泳漆表面无光泽的常见原因。但是由于影响电泳漆表面无光泽的因素有很多，因此，若是想要解决电泳漆表面无光泽现象，必须要对涂装过程细节进行检查，并结合实际发生的情况针对性地进行解决。

阴极电泳涂膜的烘干管理要点。

阴极电泳涂料属于热固化性涂料，必须在规定的温度下才能固化，其烘干过程包括：（含水分）挥发、涂膜热融化、高温热固化三个阶段。只有达到工艺规定的烘干温度及烘干时间才能使涂膜的性能达到状态。如果电泳涂膜未烘干透，则严重影响涂膜的性能，如涂膜的物理性能：附着力、硬度及冲击等；化学性能：耐试剂、耐湿热及耐腐蚀性能等。如果烘干温度偏低，烘干时间不足，则固化不足，涂膜的附着力、机械性能差、耐蚀性也差；如果烘干温度过高或烘干时间过长，则产生过烘干，涂膜变脆，严重时涂膜脱落，阳极电泳漆溶剂，影响下层涂膜的附着力等。那么究竟在日常的电泳涂膜烘干过程中，我们现场需要重视哪些方面的管理，才能杜绝假干和过烘干呢？

(1)严格执行各自涂料体系的涂膜烘干规范，定时检测烘干室空气和被烘干件的烘干温度时间曲线图，并将自动记录和仪表检测资料存档。

(2)检测电泳涂膜的固化程度。在现场凭经验检测：观察涂膜的色相、光泽变化，进行样板对比，用铅笔或指甲测定涂膜硬度；较科学的方法是用异丁基甲酮或电泳涂料的湿润的纱布擦拭涂膜表面，测定固化交联程度，如擦拭后的纱布上沾有漆色，则表示涂膜未干透；如无色，则说明涂膜已不被溶解，表示涂膜已干透。

(3)加强生产管理，确保生产线不停车和下班停车前“跑空”，禁止被涂物在烘干炉中停留时间过长甚至过夜。

(4)加强烘干设备和输送设备的管理和维护，确保设备都处于良好的生产状态，工程机械零部件阳极电泳漆，定期和及时对设备清扫和维修，阳极电泳漆组成，加强烘干室的废气排放处理，确保油烟（焦油）不滴落到被涂物上。

实际上，在大生产过程中，多数电泳线出于赶货需要，很少能完全按照涂料厂家给出的标准条件烘烤，但烘干固化装置应能保证在规定固化温度下及所需的时间。同时定期测试烘干装置的温度曲线，或建立特殊工件的烘烤曲线资料，以实现大生产的有效指导，保证涂膜质量。

电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料有实际意义的施工工艺。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。

电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。电泳表面处理工艺的特点：电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。

（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；

（2）涂装，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；

（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；

（4）生产，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；

（5）设备复杂，投资费用高，阳极电泳漆橘皮原因，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；

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