切削液在金属切削加工过程中是必不可少的，在金属加工过程中切削液主要起润滑、冷却、防锈及清洗作用。切削液必须同时满足所以的性能才是一款好的切削液，一些人总是以为提高切削液的品质或质量档次就是不断提高切削液的极压、润滑性，并企图用切削液的润滑性来划分切削液的质量档次。正如前面所述，切削液的性能要求是多方面的，其所应具备的性能是根据实际应用的需要决定的。润滑性能只是切削液诸多功能之一，并非润滑性越高越好，过度的润滑往往会带来效果相反的负作用，如因极压性过头产生的化学磨损，可大大缩短刀具寿命，极压剂的应用会促进生锈和造成严重腐蚀，由于润滑性添加剂与工件表面形成的吸附膜(特别是化学膜)给工件的后处理及应用(如原子能工业及电子工业中用的一些金属零件)带来麻烦。

铝及铝合金在加工过程程中经常会发生腐蚀问题，主要表现为表面变色和孔蚀。铝的表面由褐色变为黑色，也就是灰斑；孔蚀是小而深的侵蚀，有时孔蚀相互连通形成大的孔洞，析出白色的粉状物，俗称白锈。加工液中含有氯根离子、硫酸根离子、重金属离子之类的腐蚀性物质（这些离子大多是在加工黑色金属的切削液中存在）是产生腐蚀的主要原因。

     综上所述，如果选择的是黑色金属切削液则会使工件表面变暗、发黑，生成上面提到的灰斑或白锈。因此选择铝合金切削液时，要选择专用铝合金切削液（比如精达公司PC-1046A）。